ในสาขาอุตสาหกรรมแปรรูปชิ้นส่วนเครื่องจักรกล มีแนวคิดเกี่ยวกับความแม่นยำของเครื่องจักรซึ่งทุกคนควรเข้าใจ วันนี้ฉันอยากจะแบ่งปันมาตรการทางเทคโนโลยีเพื่อปรับปรุงความแม่นยำในการประมวลผลกับคุณ!
ลดข้อผิดพลาดเดิม
วิธีนี้เป็นวิธีพื้นฐานที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิต เป็นการกำจัดหรือลดปัจจัยเหล่านี้หลังจากค้นหาปัจจัยหลักที่ทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการประมวลผลแล้ว ตัวอย่างเช่น สำหรับการกลึงเพลาเรียว ขณะนี้ได้มีการนำวิธีการกลึงย้อนกลับด้วยทางเดินเครื่องมือขนาดใหญ่มาใช้ ซึ่งโดยทั่วไปจะกำจัดการเสียรูปการดัดที่เกิดจากแรงตัดตามแนวแกน หากมีการเสริมสปริงตรงกลาง อิทธิพลของการยืดตัวเนื่องจากความร้อนที่เกิดจากการเปลี่ยนรูปเนื่องจากความร้อนสามารถกำจัดออกไปได้อีก
2. ชดเชยข้อผิดพลาดเดิม
วิธีการชดเชยข้อผิดพลาดคือการสร้างข้อผิดพลาดใหม่ขึ้นมาเพื่อชดเชยข้อผิดพลาดเดิมในระบบกระบวนการเดิม เมื่อข้อผิดพลาดดั้งเดิมเป็นค่าลบ ข้อผิดพลาดเทียมจะถือเป็นค่าบวก มิฉะนั้น จะถือเป็นค่าลบ และค่าทั้งสองควรเท่ากันเท่าที่เป็นไปได้ หรือใช้ข้อผิดพลาดดั้งเดิมเพื่อชดเชยข้อผิดพลาดอื่น ซึ่งก็คือการทำให้ทั้งสองมีขนาดเท่ากันและมีทิศทางตรงกันข้าม เพื่อลดข้อผิดพลาดในการประมวลผลและปรับปรุงความแม่นยำในการประมวลผล
3. ถ่ายโอนข้อผิดพลาดเดิม
โดยพื้นฐานแล้ว วิธีการถ่ายโอนข้อผิดพลาดคือการถ่ายโอนข้อผิดพลาดทางเรขาคณิต การเสียรูปความเค้น และการเปลี่ยนรูปทางความร้อนของระบบกระบวนการ มีตัวอย่างวิธีการโอนข้อผิดพลาดมากมาย ตัวอย่างเช่น เมื่อความแม่นยำของเครื่องมือกลไม่เป็นไปตามข้อกำหนดสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วน มักจะไม่ปรับปรุงความแม่นยำของเครื่องมือกลแบบสุ่มสี่สุ่มห้า แต่เพื่อค้นหาวิธีสร้างเงื่อนไขจากกระบวนการหรือฟิกซ์เจอร์ เพื่อให้รูปทรงเรขาคณิต ข้อผิดพลาดของเครื่องมือกลสามารถถ่ายโอนไปยังด้านที่ไม่ส่งผลต่อความแม่นยำในการประมวลผล ตัวอย่างเช่น การเจียรรูเทเปอร์ของสปินเดิลเพื่อให้แน่ใจว่าความร่วมแกนของมันกับเจอร์นัลจะไม่รับประกันโดยความแม่นยำในการหมุนของสปินเดิลของเครื่องมือกล แต่โดยฟิกซ์เจอร์ เมื่อสปินเดิลของเครื่องมือกลลอยอยู่กับชิ้นงาน ข้อผิดพลาดดั้งเดิมของสปินเดิลของเครื่องมือกลจะถูกถ่ายโอน
4. ข้อผิดพลาดดั้งเดิมโดยเฉลี่ย
ในการประมวลผล การมีอยู่ของข้อผิดพลาดของช่องว่างหรือกระบวนการก่อนหน้า (ต่อไปนี้จะเรียกว่า "ข้อผิดพลาดดั้งเดิม") มักทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการประมวลผลของกระบวนการนี้ หรือการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติของวัสดุของชิ้นงาน หรือการเปลี่ยนแปลงของ กระบวนการของกระบวนการก่อนหน้า (เช่น การยกเลิกกระบวนการตัดต้นฉบับหลังจากปรับแต่งช่องว่างแล้ว) ซึ่งทำให้ข้อผิดพลาดดั้งเดิมเปลี่ยนแปลงไปมาก การเปลี่ยนแปลงข้อผิดพลาดเดิมมีผลกระทบหลัก 2 ประการต่อกระบวนการนี้:
⑴. เกิดข้อผิดพลาดในการแมปอีกครั้ง ทำให้เกิดข้อผิดพลาดในกระบวนการนี้
⑵ ข้อผิดพลาดในการกำหนดตำแหน่งจะขยายออกไป ทำให้เกิดข้อผิดพลาดของกระบวนการนี้
วิธีที่ดีที่สุดในการแก้ปัญหานี้คือการปรับค่าความผิดพลาดเฉลี่ยเป็นกลุ่ม สาระสำคัญของวิธีนี้คือการแบ่งข้อผิดพลาดต้นฉบับออกเป็น n กลุ่มตามขนาดของข้อผิดพลาด ลดช่วงของข้อผิดพลาดว่างแต่ละกลุ่มเป็น 1/n ของต้นฉบับ จากนั้นปรับการประมวลผลตามแต่ละกลุ่ม
5. ข้อผิดพลาดดั้งเดิมโดยเฉลี่ย
กระบวนการเจียระไนมักใช้กับเพลาและรูที่ต้องการความแม่นยำในการติดตั้งสูง เครื่องมือขัดเองไม่จำเป็นต้องมีความแม่นยำสูง แต่สามารถทำการตัดขนาดเล็กบนชิ้นงานได้ในกระบวนการเคลื่อนที่สัมพัทธ์กับชิ้นงาน และจุดที่สูงจะค่อยๆ สึกหรอ (แน่นอนว่า แม่พิมพ์ก็สึกบางส่วนเช่นกัน ของชิ้นงาน) ซึ่งทำให้ชิ้นงานมีความแม่นยำสูงในที่สุด กระบวนการเสียดสีและสึกหรอระหว่างพื้นผิวเหล่านี้คือกระบวนการลดข้อผิดพลาด นี่คือวิธีการเฉลี่ยข้อผิดพลาด สาระสำคัญของมันคือการใช้พื้นผิวที่เกี่ยวข้องกันอย่างใกล้ชิดเพื่อเปรียบเทียบกัน ตรวจสอบซึ่งกันและกันเพื่อหาความแตกต่างจากการเปรียบเทียบ จากนั้นทำการแก้ไขร่วมกันหรือการประมวลผลเกณฑ์มาตรฐานร่วมกัน เพื่อให้ข้อผิดพลาดของพื้นผิวการตัดเฉือนของชิ้นงานลดลงอย่างต่อเนื่องและสม่ำเสมอ . ในการผลิต ชิ้นส่วนอ้างอิงที่มีความแม่นยำจำนวนมาก (เช่น แผ่นเรียบ ไม้บรรทัด เกจวัดมุม แผ่นดัชนีฟันเฟืองท้าย ฯลฯ) ได้รับการประมวลผลโดยวิธีการปรับสมดุลข้อผิดพลาด
6. วิธีการประมวลผลบนไซต์
ปัญหาด้านความแม่นยำในการประมวลผลและการประกอบเกี่ยวข้องกับความสัมพันธ์ระหว่างชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบต่างๆ ซึ่งค่อนข้างซับซ้อน หากเราปรับปรุงความแม่นยำของชิ้นส่วนและส่วนประกอบแบบสุ่มสี่สุ่มห้า บางครั้งมันก็ไม่ใช่แค่ยากหรือแม้แต่เป็นไปไม่ได้ด้วยซ้ำ หากเราใช้วิธีการประมวลผลในท้องถิ่น (หรือที่เรียกว่าวิธีการประมวลผลและซ่อมแซมด้วยตนเอง) เราอาจแก้ปัญหาความแม่นยำที่ดูเหมือนยากได้อย่างง่ายดาย วิธีการตัดเฉือนในท้องถิ่นมักใช้เป็นมาตรการที่มีประสิทธิภาพเพื่อให้มั่นใจถึงความแม่นยำในการตัดเฉือนของชิ้นส่วนเครื่องจักรกล